Wie wählt man einen Pumpenhersteller aus? Ein umfassender Leitfaden zu den Merkmalen, Funktionsprinzipien und Anwendungen pneumatischer Doppelmembranpumpen

Der Flüssigkeitstransport in industriellen Prozessen mag auf den ersten Blick wie ein einfacher Transport von Flüssigkeit von einem Ort zum anderen erscheinen, wird aber tatsächlich von Faktoren wie Viskosität, Korrosivität, Feststoffpartikeln, Durchflussrate, Förderhöhe, Betriebsdruck und den Energiebedingungen vor Ort beeinflusst. Eine ungeeignete Pumpenauswahl kann zu Problemen wie unzureichendem Durchfluss, Rohrverstopfungen, Dichtungsleckagen, schnellem Verschleiß oder instabilem Anlagenbetrieb führen.

Die pneumatische Doppelmembranpumpe ist eine Verdrängerpumpe, die mit Druckluft betrieben wird. Sie zeichnet sich durch den Verzicht auf Wellendichtung, Selbstansaugung, Trockenlauffestigkeit, relativ einfache Wartung und hohe Installationsflexibilität aus. Da das Pumpengehäuse keinen direkten Elektromotorantrieb benötigt, findet sie häufig Anwendung in der Chemie-, Beschichtungs-, Druckfarben-, Galvanisierungs-, Abwasserbehandlungs-, Lebensmittel- und verschiedenen anderen industriellen Flüssigkeitstransportanwendungen.

Dieser Artikel beschreibt zunächst die verschiedenen Arten von Industriepumpen, die Funktionsweise pneumatischer Doppelmembranpumpen, ihre Produktmerkmale, Leistungsvorteile und industriellen Anwendungsbereiche. Er soll Geräteherstellern, Einkäufern und Betriebsleitern helfen, die relevanten Faktoren bei der Auswahl von Pumpenherstellern und -spezifikationen zu verstehen.

1. Bevor Sie sich für einen Pumpenhersteller entscheiden, sollten Sie sich über die Einsatzmöglichkeiten der verschiedenen Pumpen informieren.

Die in verschiedenen industriellen Prozessen verwendeten Flüssigkeiten unterscheiden sich stark. Wasser, Säure- und Laugenlösungen, Öle, Harze, Tinten, Schlämme und partikelhaltige Flüssigkeiten stellen jeweils unterschiedliche Anforderungen an Pumpenkonstruktion, medienberührende Materialien, Dichtungsmethoden und Antriebsarten.

Manche Pumpen eignen sich für die kontinuierliche Förderung niedrigviskoser Flüssigkeiten, andere für hochviskose Medien und wieder andere für korrosive Flüssigkeiten oder Flüssigkeiten mit Feststoffpartikeln. Bevor Sie sich für einen Pumpenhersteller entscheiden, sollten Sie daher zunächst das Fördermedium und die Förderbedingungen vor Ort genau kennen und nicht nur den Rohrdurchmesser oder die geschätzte Fördermenge angeben.

Welche Arten von Industriepumpen gibt es?

Industriepumpen lassen sich anhand ihres Funktionsprinzips in dynamische Pumpen und Verdrängerpumpen unterteilen. Unterschiedliche Pumpen weisen unterschiedliche Fördereigenschaften, Druckleistungen und geeignete Fördermedien auf. Zu den gängigen Typen zählen Kreiselpumpen, Zahnradpumpen, Schraubenpumpen, Magnetpumpen und Membranpumpen.

Kreiselpumpe

Kreiselpumpen nutzen die durch die schnelle Rotation eines Laufrads erzeugte Zentrifugalkraft, um Flüssigkeit durch den Einlass anzusaugen und durch den Auslass auszustoßen. Diese Pumpen zeichnen sich durch ein ausgereiftes Design, einen stabilen Förderstrom und die Eignung für Reinwasser, Kreislaufwasser, Kühlwasser und andere niedrigviskose Flüssigkeiten aus.

Bei Flüssigkeiten mit hoher Viskosität, hohem Feststoffanteil oder instabilen Ansaugbedingungen kann die Förderleistung der Kreiselpumpe jedoch sinken. Einige Kreiselpumpen sind zudem nicht für längeren Trockenlauf geeignet, da dies die Wellendichtung oder Pumpenkomponenten beschädigen kann.

Zahnradpumpe

Zahnradpumpen nutzen den durch die Rotation der Zahnräder entstehenden geschlossenen Raum zum Fördern von Flüssigkeiten. Sie werden häufig für Schmieröle, Kraftstoffe, Harze und andere Flüssigkeiten mit einer bestimmten Viskosität eingesetzt. Ihre Fördermenge ist direkt proportional zur Drehzahl, wodurch sie sich für Anwendungen eignen, die eine gleichmäßige und quantitative Förderung erfordern.

Bei geringen Zahnflankenspielen kann es jedoch zu Verschleiß oder Blockierungen kommen, wenn die Flüssigkeit große Partikel enthält oder zur Kristallisation neigt. Bei der Modellauswahl sollte daher besonders auf die Viskosität, die Schmierfähigkeit und den Partikelzustand der Flüssigkeit geachtet werden.

Schraubenpumpe

Schraubenpumpen nutzen die Rotation eines spiralförmigen Rotors, um Flüssigkeiten gleichmäßig in axialer Richtung zu fördern. Sie weisen eine geringere Pulsation auf und eignen sich für hochviskose Flüssigkeiten, Öle, Schlämme und einige Lebensmittelzutaten.

Schraubenpumpen werden typischerweise anhand der Viskosität des Mediums, der Drehzahl und des Feststoffgehalts ausgewählt. Stimmen die Betriebsbedingungen nicht mit der Auslegung überein, kann dies zu Verschleiß an Stator, Rotor oder Dichtungskomponenten führen.

Magnetpumpe

Magnetpumpen nutzen Magnetkupplungen zur Kraftübertragung, wodurch das Leckagerisiko herkömmlicher Wellendichtungen reduziert wird. Sie werden häufig in Prozessen mit Säuren und Laugen, chemischen Lösungen sowie in Prozessen mit hohen Anforderungen an die Leckagekontrolle eingesetzt.

Magnetpumpen reagieren jedoch generell empfindlicher auf Trockenlauf. Daher muss sichergestellt werden, dass die Flüssigkeit ausreichend Schmierung und Kühlung gewährleistet. Neigt die Flüssigkeit zur Kristallisation, Ausfällung oder enthält sie Partikel, muss zudem geprüft werden, ob die internen Teile Verschleiß ausgesetzt sind.

Pneumatische Doppelmembranpumpe

Die pneumatische Doppelmembranpumpe nutzt Druckluft, um die Hin- und Herbewegung zweier Membranen anzutreiben und so Ansaugen und Fördern durch Volumenänderungen im Pumpenraum zu ermöglichen. Da sie keine herkömmliche Wellenabdichtung benötigt und keinen direkten Elektromotorantrieb erfordert, eignet sie sich für diverse korrosive, hochviskose, partikelhaltige oder brennbare Flüssigkeiten.

Darüber hinaus zeichnet sich die pneumatische Doppelmembranpumpe durch Selbstansaugfähigkeit, bequeme Durchflussregulierung, mobile Installation und relativ einfache Wartung aus, wodurch sie sich für Anwendungen wie Werkstransfer, Tankwagenentladung, Fasspumpen, Prozessdosierung und temporäre Entwässerung eignet.

Bei der Auswahl eines Pumpenherstellers ist es entscheidend, sich vergewissern zu lassen, dass dieser die jeweiligen Grenzen verschiedener Pumpen erläutern kann, anstatt für alle Flüssigkeiten dieselbe Pumpe zu empfehlen. Professionelle Pumpenhersteller und -lieferanten erkundigen sich üblicherweise nach Flüssigkeitsbezeichnung, Konzentration, Viskosität, Temperatur, Partikelgröße, Fördermenge, Förderhöhe und Einsatzumgebung, bevor sie den geeigneten Pumpentyp und die medienberührenden Materialien bestimmen.

II. Was ist das Funktionsprinzip einer pneumatischen Doppelmembranpumpe?

Die pneumatische Doppelmembranpumpe ist eine Verdrängerpumpe. Die Pumpe verfügt üblicherweise über zwei Pumpenkammern, zwei Membranen, eine Verbindungswelle, ein Ventilsystem und ein Rückschlagventil zur Steuerung der Flüssigkeitsströmungsrichtung.

Wenn Druckluft in eine der Luftkammern eintritt, drückt sie die Membran nach außen und presst so die Flüssigkeit aus der Pumpenkammer auf dieser Seite. Gleichzeitig wird die Membran auf der anderen Seite durch die Verbindungswelle zurückgezogen, wodurch ein Unterdruck in der Pumpenkammer entsteht und Flüssigkeit angesaugt wird. Da das Luftventil kontinuierlich zwischen dem linken und rechten Luftweg umschaltet, bewegen sich die beiden Membranen abwechselnd hin und her und erzeugen so einen kontinuierlichen Saug- und Druckvorgang.

Wie funktioniert eine pneumatische Doppelmembranpumpe mit Druckluft?

Druckluft ist die Hauptenergiequelle der pneumatischen Doppelmembranpumpe. Nachdem die Luft in das Luftverteilungssystem der Pumpe gelangt ist, leitet das Luftventil die Luft abwechselnd in die linke und rechte Luftkammer, wodurch sich die Membran hin und her bewegt.

Wenn sich die Membran zur Flüssigkeitsseite hin bewegt, verringert sich das Volumen der Pumpenkammer, die darin befindliche Flüssigkeit wird komprimiert und über den Auslass ausgestoßen; wenn sich die Membran zur Luftkammer hin bewegt, vergrößert sich das Volumen der Pumpenkammer und es entsteht ein Sog, der dazu führt, dass Flüssigkeit über den Einlass eintritt.

Pumpeneinlässe und -auslässe sind üblicherweise mit Rückschlagventilen oder ähnlichen Ventilen ausgestattet. Beim Ansaugen von Flüssigkeit öffnet sich das Rückschlagventil am Einlass und schließt das am Auslass; beim Ausstoßen von Flüssigkeit schließt das Rückschlagventil am Einlass und öffnet das am Auslass, um einen Rückfluss zu verhindern.

Die Fördermenge einer pneumatischen Doppelmembranpumpe lässt sich durch Anpassen des Eingangsdrucks, des Luftdurchsatzes oder der Rohrleitungsbedingungen am Auslass steuern. Die tatsächliche Förderleistung hängt von der Pumpengröße, der Luftzufuhr, der Viskosität der Flüssigkeit, der Saughöhe, der Förderhöhe und dem Rohrleitungswiderstand ab.

Warum ist es nicht notwendig, Strom zu verwenden?

Die pneumatische Doppelmembranpumpe wird direkt mit Druckluft angetrieben, wodurch ein separater Elektromotor überflüssig wird. Solange am Produktionsstandort eine geeignete Druckluftquelle vorhanden ist, kann die Pumpe betrieben werden.

Diese Eigenschaft macht pneumatische Doppelmembranpumpen ideal für den Einsatz in feuchten, staubigen Umgebungen im Freien oder überall dort, wo eine reduzierte elektrische Ausrüstung erforderlich ist. Beim Transport brennbarer Flüssigkeiten oder in explosionsgefährdeten Bereichen trägt der Einsatz pneumatischer Geräte außerdem dazu bei, die Risiken zu minimieren, die mit dem direkten Einsatz eines herkömmlichen Elektromotors verbunden sind.

Dass kein Strom benötigt wird, bedeutet jedoch nicht, dass überhaupt keine Energie benötigt wird. Druckluft wird weiterhin vom Kompressorsystem bereitgestellt. Bei der Auswahl einer Pumpe muss daher unbedingt geprüft werden, ob der Luftdruck vor Ort, die Fördermenge, der Rohrdurchmesser und die Luftqualität ausreichend sind. Bei unzureichender Luftversorgung kann es zu reduziertem Fördervolumen, instabilem Betrieb oder Nichterreichen der erwarteten Förderhöhe kommen.

Welche Vorteile bietet eine Doppelmembrankonstruktion?

Die Doppelmembrankonstruktion ermöglicht es den linken und rechten Pumpenkammern, abwechselnd Flüssigkeit anzusaugen und abzugeben. Während eine Seite Flüssigkeit abgibt, saugt die andere gleichzeitig Flüssigkeit an, wodurch die Pumpe eine kontinuierliche Fördermenge gewährleistet.

Die Membran trennt zudem die Druckluftseite von der Flüssigkeitsseite und verhindert so den direkten Kontakt des Fördermediums mit den Ventilen und einigen Antriebskomponenten. Sofern das Membranmaterial mit der Flüssigkeit kompatibel ist, kann es eine Vielzahl von korrosiven, viskosen oder partikelförmigen Medien transportieren.

Darüber hinaus erfolgt der Flüssigkeitstransport durch die Membran mittels oszillierender Verformung, wodurch eine Hochgeschwindigkeitsrotation des Rührwerks entfällt. Bei scherempfindlichen, schäumenden oder partikelförmigen Flüssigkeiten reduziert dies die Auswirkungen schnell rotierender Teile auf das Medium.

Die Doppelmembrankonstruktion ermöglicht zudem den einfachen Austausch verschiedener medienberührender Materialien und Membranmaterialien je nach Fluidbedingungen. Die Membran ist jedoch ein Verschleißteil, das wiederholt Belastungen ausgesetzt ist, und ihre tatsächliche Lebensdauer wird durch Schaltfrequenz, Druck, Hub, Temperatur, chemische Beständigkeit und Flüssigkeitspartikel beeinflusst.

Wie kann eine schachtlose Konstruktion das Leckagerisiko verringern?

Herkömmliche Rotationspumpen übertragen die Motorleistung typischerweise über eine Welle auf das Pumpengehäuse. Daher ist an der Stelle, an der die Welle das Pumpengehäuse durchdringt, eine Gleitringdichtung, eine Packung oder eine andere Dichtungsstruktur erforderlich. Durch langfristige Rotation, Reibung, Temperaturschwankungen oder chemische Korrosion kann die Wellendichtung allmählich verschleißen und undicht werden.

Pneumatische Doppelmembranpumpen besitzen keine rotierende Welle, die durch die Pumpenkammer verläuft, wodurch herkömmliche Wellendichtungen überflüssig werden. Die Flüssigkeit befindet sich hauptsächlich innerhalb des geschlossenen Raums, der vom Pumpengehäuse, der Membran, der Ventilkugel und den Rohrleitungen gebildet wird. Dies reduziert das Risiko von Leckagen durch Verschleiß der Wellendichtung.

Das Fehlen einer Wellendichtung bedeutet nicht, dass die Pumpe niemals undicht wird. Leckagen können dennoch auftreten, wenn die Membran beschädigt ist, die Schrauben am Pumpengehäuse locker sind, Verbindungen schlecht abgedichtet sind oder medienberührende Teile korrodiert sind. Daher ist es bei der Pumpenauswahl unerlässlich, sicherzustellen, dass Pumpengehäuse, Membran, Ventilkugel, Ventilsitz und Dichtungsmaterialien für das jeweilige Medium geeignet sind. Regelmäßige Inspektionen während des Betriebs sind ebenfalls erforderlich.

III. Was sind die Produktmerkmale der pneumatischen Doppelmembranpumpe?

Pneumatische Doppelmembranpumpen werden in industriellen Umgebungen häufig eingesetzt, vor allem weil sie über eine einfache Antriebsmethode, eine breite Medienanpassungsfähigkeit und die Möglichkeit verfügen, Pumpenkörper- und Membranmaterialien je nach Betriebsbedingungen auszuwählen.

Allerdings weisen nicht alle pneumatischen Doppelmembranpumpen die gleichen Leistungsmerkmale auf. Die Ventilkonstruktion, die Strömungskanalgestaltung, die medienberührenden Materialien, der Rückschlagventiltyp und die Fertigungsgenauigkeit verschiedener Pumpenhersteller können die tatsächliche Fördermenge, die Impulsbildung, den Luftverbrauch und die Wartungshäufigkeit beeinflussen.

Wellenloses Design

Pneumatische Doppelmembranpumpen nutzen die Hin- und Herbewegung von Membranen zum Transport von Flüssigkeiten. Dadurch entfällt die Notwendigkeit von rotierenden Wellendichtungen, und Leckageprobleme, die durch Reibung, Trockenreibung oder Korrosion von Gleitringdichtungen verursacht werden, werden reduziert.

Diese Funktion eignet sich für den Transport von Säuren, Laugen, Lösungsmitteln, Chemikalien, Tinten, Beschichtungen und anderen Medien, bei denen Leckagen unerwünscht sind. Bei Flüssigkeiten, die leicht kristallisieren, feine Partikel enthalten oder häufig gereinigt werden müssen, verringert sie zudem das Risiko von Verstopfungen oder Verschleiß an herkömmlichen Wellendichtungen.

Druckluftantrieb

Pumpen nutzen Druckluft als Antrieb und ihre Drehzahl lässt sich durch Änderung des Lufteinlasses und des Drucks anpassen. Ist bereits ein Druckluftsystem vor Ort vorhanden, gestaltet sich die Installation und Versetzung der Pumpe in der Regel flexibler.

Pneumatische Antriebe lassen sich in Verbindung mit Magnetventilen, Druckreglern, Filtern und anderen pneumatischen Steuerungskomponenten in automatisierte Prozesse integrieren. Die Qualität der Druckluftversorgung kann jedoch den Pumpenbetrieb beeinträchtigen. Feuchtigkeit, Öl oder Verunreinigungen in der Luft können in die Ventile eindringen und zu Blockierungen oder Fehlfunktionen führen. Daher wird die Installation geeigneter Druckluftaufbereitungsanlagen empfohlen.

Trocken bis zerstörungsfrei

Pneumatische Doppelmembranpumpen können typischerweise auch ohne Flüssigkeitseintritt über kurze Zeiträume kontinuierlich betrieben werden, im Gegensatz zu einigen Pumpen, die Schmierung oder Kühlung benötigen, da dies zu einem Durchbrennen der mechanischen Wellendichtungen aufgrund kurzzeitigen Leerlaufs führen kann.

Diese Funktion eignet sich für Anwendungen wie Tankentleerung, Tankwagenentladung oder starke Flüssigkeitsstandsschwankungen. Das Prinzip des „Trockenlaufs ohne Beschädigung“ sollte jedoch innerhalb der zulässigen Grenzen des Produkts beachtet werden. Längerer Leerlauf mit hoher Drehzahl führt zu einer kontinuierlichen Hin- und Herbewegung von Membran, Ventilkugel und Luftventil, was den Luftverbrauch und die Materialermüdung erhöht. Daher wird Leerlauf als normale Langzeitbetriebsmethode nicht empfohlen.

Wenn es im Prozess häufig zu Flüssigkeitsmangel kommt, können Füllstandssensoren, Luftabsperrvorrichtungen oder andere Kontrollmechanismen eingesetzt werden, um unnötigen Pumpenbetrieb zu reduzieren.

Selbstaktivierungsfähigkeit

Pneumatische Doppelmembranpumpen erzeugen durch die Hin- und Herbewegung der Membran einen Unterdruck, wodurch Flüssigkeit aus einem tieferen Bereich in die Pumpenkammer gesaugt wird. Dadurch verfügen sie über eine gewisse Selbstansaugfähigkeit. Diese Eigenschaft macht sie geeignet zum Pumpen von Flüssigkeiten aus Tanks, unterirdischen Gruben, Behältern oder mobilen Geräten.

Die tatsächliche Selbstansaughöhe wird durch die Pumpengröße, das spezifische Gewicht und die Viskosität der Flüssigkeit, den Saugrohrdurchmesser, die Rohrlänge, den Zustand der Ventilkugeldichtung und den Füllstand der Pumpe beeinflusst. Hochviskose Flüssigkeiten, übermäßig lange Saugrohre oder Leckagen am Einlass können die Selbstansaugfähigkeit verringern.

Bei der Installation sollte die Saugleitung so kurz wie möglich gehalten, unnötige Biegungen reduziert und die Dichtheit der Verbindungen überprüft werden, um die Saugleistung zu verbessern.

Einfache Wartung

Die wichtigsten Verschleißteile einer pneumatischen Doppelmembranpumpe sind typischerweise die Membran, die Ventilkugel, der Ventilsitz, die Dichtungen und die Ventilkomponenten. Im Vergleich zu Pumpen mit Hochgeschwindigkeitslaufrad, Lagern und Gleitringdichtungen ist ihre Demontage- und Montagestruktur in der Regel intuitiver.

Einige Wartungsarbeiten können nach dem Trennen der Pumpe von der Rohrleitung durchgeführt werden, ohne dass aufwendige Ausrichtungs- oder Wellendichtungseinstellungen erforderlich sind. Einfache Wartung bedeutet jedoch nicht, dass keine Wartung notwendig ist. Neigt das Medium zu Sedimentation, Kristallisation oder Austrocknung oder enthält es abrasive Partikel, sollten Reinigung und Teileprüfung weiterhin entsprechend den Einsatzbedingungen geplant werden.

Bei der Auswahl eines Pumpenherstellers ist es außerdem wichtig zu prüfen, ob Verbrauchsmaterialien problemlos erhältlich sind, ob Teile einzeln ausgetauscht werden können und ob der Hersteller über die Kapazität für Reparaturen und technischen Support verfügt.

Tragbare Installation

Die pneumatische Doppelmembranpumpe benötigt keinen fest installierten Elektromotor und ist insgesamt relativ flexibel in der Installation. Sie kann auf einem festen Sockel, einem fahrbaren Wagen, neben einem Tank oder an einem temporären Pumpstandort installiert werden.

Tragbare Pumpen können den Bedarf an fest installierter Ausrüstung an jedem Standort reduzieren, wenn mehrere Tanks abwechselnd verwendet werden, wenn die Fabrik Flüssigkeiten reinigt und ablässt, wenn Tankwagen Materialien entladen oder wenn Wasser für Wartungsarbeiten vor Ort gepumpt wird.

Bei mobilem Einsatz der Geräte ist jedoch weiterhin auf die Pumpenbefestigung, die Druckfestigkeit der Schläuche, die Verriegelung der Verbindungen, die Erdung, die Gaszuleitungen und die Gefahr von Flüssigkeitsspritzern zu achten. Insbesondere beim Transport gefährlicher chemischer Flüssigkeiten dürfen die geltenden Schutz- und Sicherheitsvorschriften vor Ort nicht außer Acht gelassen werden, nur weil die Geräte mobil sind.

IV. Welche Leistungsvorteile bieten pneumatische Doppelmembranpumpen?

Die Pumpenleistung darf nicht allein anhand des maximalen Fördervolumenstroms beurteilt werden. Für die tatsächliche Auswahl müssen auch der Auslassdruck, die Saughöhe, die Flüssigkeitsviskosität, die Partikelgröße, der Rohrleitungswiderstand, der Luftverbrauch und die Betriebsstabilität berücksichtigt werden.

Die von Pumpenherstellern angegebenen Leistungsprofile werden üblicherweise unter spezifischen Testbedingungen für Medium, Rohrleitung und Gasversorgung ermittelt. Ist die Flüssigkeit vor Ort viskoser als Wasser, die Rohrleitung länger oder weist sie viele Krümmungen auf, kann die tatsächliche Fördermenge geringer sein als der Katalogwert.

Hoher Durchfluss

Pneumatische Doppelmembranpumpen bieten je nach Einlassdurchmesser und Pumpenkammergröße unterschiedliche Fördermengen und eignen sich daher für die Tankentleerung, die Prozessbeschickung, das Abpumpen von Abwasser und das Entladen von Rohmaterialien.

Wird eine höhere Fördermenge benötigt, muss neben der Auswahl einer Pumpe mit größerem Durchmesser auch geprüft werden, ob die Luftförderleistung, der Durchmesser des Ansaugrohrs und die Flüssigkeitsleitung des Kompressors ausreichend sind. Ist die Luftförderleistung unzureichend, lässt sich die gewünschte Fördermenge selbst mit einer größeren Pumpe nicht erreichen.

Mit steigender Flüssigkeitsviskosität erhöht sich auch der Saugwiderstand. In diesem Fall kann es erforderlich sein, den Saugrohrdurchmesser zu vergrößern, die Pumpendrehzahl zu reduzieren oder die Pumpe näher an der Flüssigkeitsquelle zu installieren.

Gao Yangcheng

Der Auslassdruck einer pneumatischen Doppelmembranpumpe hängt vom Versorgungsdruck ab, sodass die vertikale Höhe und der Rohrleitungswiderstand durch geeignete Versorgungsbedingungen überwunden werden können.

Die Berechnung der Förderhöhe einer Pumpe kann jedoch nicht allein auf der vertikalen Höhe basieren. Rohrleitungslänge, Krümmungen, Ventile, Filter, Flüssigkeitsviskosität und Gegendruck am Auslass tragen alle zum Druckverlust bei. Bei der Pumpenauswahl sollte daher die gesamte dynamische Förderhöhe und nicht nur die Geschosshöhe, zu der die Flüssigkeit gefördert werden soll, ermittelt werden.

Liegt der Ausgangsdruck nahe am Versorgungsdruck, sinken typischerweise Pumpendrehzahl und Fördermenge. In der Praxis sollte ein angemessener Betriebsspielraum eingehalten werden, um einen dauerhaften Betrieb nahe der Leistungsgrenze zu vermeiden.

Stabile Lieferung

Die pneumatische Doppelmembranpumpe fördert Flüssigkeit durch abwechselnden Betrieb ihrer linken und rechten Pumpenkammer und gewährleistet so einen kontinuierlichen Durchfluss. Bei relativ stabilem Versorgungsluftdruck, gleichbleibenden Flüssigkeitsbedingungen und stabilem Ausgangsgegendruck liefert die Pumpe eine gleichmäßigere Förderleistung.

Pneumatische Doppelmembranpumpen sind im Prinzip Kolbenpumpen, deren Fördermenge mit dem Membranhub variiert. Erfordert der Prozess eine hohe momentane Fördermenge oder Druckstabilität, empfiehlt sich der Einsatz eines Pulsationsdämpfers, eines Druckstabilisators oder eines Durchflussreglers.

Kleiner Impuls

Durch den abwechselnden Betrieb zweier Membranen, die Gestaltung des Strömungswegs und die Anpassung der Betriebsdrehzahl lassen sich Strömungsunterbrechungen, die durch die Hubbewegung in einer einzelnen Pumpenkammer verursacht werden, reduzieren. Einige Pumpenhersteller optimieren zudem die Ventilschaltung und die Strömungswege, um das Pulsationsverhalten zu verbessern.

„Kleiner Impuls“ bedeutet jedoch nicht, dass gar kein Impuls auftritt. Bei Anwendungen wie Präzisionsbeschichtung, Dosierung, Sprühen oder druckempfindlichen Geräten muss weiterhin geprüft werden, ob je nach Prozessanforderungen eine zusätzliche Impulsunterdrückungsvorrichtung erforderlich ist.

Vollständig abgedichtete Konstruktion

Bei einer pneumatischen Doppelmembranpumpe ist die Flüssigkeit größtenteils innerhalb des Pumpengehäuses, der Membran und der Rohrleitungen abgedichtet. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer herkömmlichen rotierenden Welle, die durch die Flüssigkeitskammer verläuft. Diese Konstruktion reduziert Leckagen an der Wellendichtung und minimiert das Risiko, dass Verunreinigungen von außen durch die Wellendichtung in die Flüssigkeit gelangen.

Die vollständig abgedichtete Konstruktion eignet sich für Anwendungen, die Leckagekontrolle, Kontaminationsvermeidung oder den Transport von geruchsintensiven oder korrosiven Flüssigkeiten erfordern. Dennoch ist die fachgerechte Montage der Pumpengehäuseverbindungen, Rohrverschraubungen, Membranen und Ventilsitze unerlässlich. Leckagen können weiterhin auftreten, wenn das Anzugsmoment der Schrauben unzureichend ist, die Dichtungen gealtert sind oder die Materialien unverträglich sind.

Bei der Auswahl eines Pumpenherstellers sollten Sie daher nicht nur prüfen, ob das Produkt als vollständig abgedichtet gekennzeichnet ist, sondern auch sicherstellen, dass das Pumpenkörpermaterial, die medienberührenden Teile, die Montagequalität und der Wartungssupport Ihren Nutzungsanforderungen entsprechen.

V. In welchen Branchen können pneumatische Doppelmembranpumpen eingesetzt werden?

Pneumatische Doppelmembranpumpen können je nach Flüssigkeit mit Pumpengehäusen aus Metall oder technischem Kunststoff sowie mit Membranen, Ventilkugeln und Ventilsitzen aus verschiedenen Materialien ausgestattet werden, wodurch sie ein breites Anwendungsspektrum aufweisen.

Ob es in der Praxis eingesetzt werden kann, hängt weiterhin von der chemischen Verträglichkeit, der Viskosität der Flüssigkeit, der Partikelgröße, der Temperatur, der Durchflussrate und dem Druck ab und kann nicht allein aufgrund des Branchennamens ausgewählt werden.

Chemische Industrie

Chemische Prozesse erfordern häufig den Transport von Säuren, Laugen, Lösungsmitteln, Additiven und verschiedenen chemischen Rohstoffen. Die dichtungslosen und geschlossenen Fördereigenschaften pneumatischer Doppelmembranpumpen reduzieren das Leckagerisiko, das bei herkömmlichen Gleitringdichtungen auftritt.

Bei der Auswahl einer Pumpe müssen die vollständige chemische Bezeichnung, die Konzentration und die Temperatur angegeben werden, um die Kompatibilität von Pumpengehäuse, Membran, Ventilkugel und Dichtungsmaterialien zu gewährleisten. Selbst bei einem korrosionsbeständigen Pumpengehäuse kann die Pumpe schnell ausfallen, wenn das Membran- oder Ventilsitzmaterial ungeeignet ist.

Galvanisierung und Oberflächenbehandlung

In der Galvanikindustrie werden Beiz-, Alkali-, Galvanisierungs- und Reinigungslösungen verwendet, die korrosiv sein oder Metallionen enthalten können. Pneumatische Doppelmembranpumpen eignen sich für den Flüssigkeitstransfer in Tanks, die Chemikaliennachfüllung, die Filtrationszirkulation und das Abpumpen von Abwasser.

Neigt die Flüssigkeit zur Kristallisation oder Ausfällung, sollte sie nach dem Abschalten gemäß Prozessplan gespült werden, um zu verhindern, dass die Ventilkugel, der Ventilsitz oder der Strömungskanal durch verfestigtes Material verstopft werden.

Abwasser- und Kläranlagen

Kläranlagen benötigen unter Umständen den Transport von Abwasser, Klärschlamm, Sedimenten, Chemikaliendosierlösungen und Flüssigkeiten mit suspendierten Partikeln. Die pneumatische Doppelmembranpumpe kann dank ihres Förderwegs und des Rückschlagventils Partikel einer bestimmten Größe fördern, abhängig von den Pumpenspezifikationen.

Ob Partikel die Pumpe passieren können, hängt vom Pumpeneinlassdurchmesser, dem Hub der Ventilkugel und den Abmessungen des Strömungskanals ab. Enthält die Flüssigkeit Fasern, lange Fremdkörper oder leicht verheddernde Verunreinigungen, kann es dennoch zu Verstopfungen kommen. Gegebenenfalls sollten am Einlass geeignete Abscheider installiert werden.

Tinten, Beschichtungen und Klebstoffe

Tinten, Lacke, Harze und Klebstoffe weisen typischerweise eine bestimmte Viskosität auf und enthalten teilweise auch Pigmente oder Füllstoffpartikel. Pneumatische Doppelmembranpumpen können Rohstoffe durch langsamen Betrieb und geeignete Rohrleitungskonfiguration fördern, zirkulieren und zuführen.

Bei der Pumpenauswahl müssen Viskosität, Feststoffgehalt, Partikelgröße und die Neigung des Mediums zum Austrocknen angegeben werden. Neigt das Medium nach dem Abschalten zum Aushärten, müssen Pumpenkammer und Rohrleitung umgehend gereinigt werden; andernfalls kann die Ventilkugel klemmen oder die Membran beschädigt werden.

Lebensmittel- und Getränkeausrüstung

Pneumatische Doppelmembranpumpen können je nach Art des flüssigen Materials und den Anforderungen der Ausrüstung zum Fördern von Sirupen, Soßen, Speiseölen, konzentrierten Flüssigkeiten und einigen Lebensmittelzutaten eingesetzt werden.

Bei Lebensmittelanwendungen genügt es nicht, lediglich die Förderfähigkeit der Pumpe zu bestätigen; die benetzten Materialien, Oberflächenbehandlungen, Reinigungsmethoden und die zugehörige Dokumentation müssen ebenfalls geprüft werden. Bei Flüssigkeiten mit hoher Viskosität oder Partikeln sind zudem der Förderweg der Pumpe und die Scherkräfte zu beurteilen.

Keramik- und Baustoffindustrie

Keramische Schlämme, Glasuren, Schleifflüssigkeiten und Flüssigkeiten mit mineralischen Partikeln können die Innenteile einer Pumpe leicht beschädigen. Pneumatische Doppelmembranpumpen ermöglichen die Auswahl geeigneter Werkstoffe für Pumpengehäuse, Ventilkugel und Ventilsitz je nach Art der Partikel und Abriebgrad.

Diese Anwendungsarten erfordern besondere Aufmerksamkeit hinsichtlich des Verschleißes der Strömungskanäle, der Lebensdauer der Membran und der Sedimentationsproblematik. Steht die Flüssigkeit über längere Zeit, neigt sie zur Schichtung, und es können sich Feststoffe in den Rohrleitungen und der Pumpe ablagern, was eine regelmäßige Reinigung notwendig macht.

Petrochemischer und Öltransport

Bestimmte Öle, Schmierstoffe, Altöle und Lösungsmittel lassen sich mithilfe pneumatischer Doppelmembranpumpen in Tanks umfüllen oder recyceln. Da der Pumpenkörper pneumatisch angetrieben wird, eignet er sich für Anwendungen, bei denen der Bedarf an herkömmlicher elektrischer Ausrüstung reduziert werden soll.

In der Praxis ist weiterhin eine umfassende Bewertung erforderlich, die die Entflammbarkeit der Flüssigkeit, die örtlichen Vorschriften, die Erdung und die Materialverträglichkeit berücksichtigt. Explosions- und elektrostatische Gefahren dürfen nicht allein deshalb außer Acht gelassen werden, weil die Pumpe pneumatisch arbeitet.

Halbleiter- und Elektronikfertigungsprozesse

Die Halbleiter- und Elektronikindustrie benötigt unter Umständen den Transport von chemischen Lösungen, Reinigungslösungen und Abfallflüssigkeiten. Bei diesen Anwendungen wird typischerweise besonderer Wert auf die Reinheit der medienberührenden Materialien, die Kontrolle von Verunreinigungen, das Risiko von Leckagen und die Prozessdokumentation gelegt.

Bei der Pumpenauswahl sollten Sie neben Fördermenge und Druck auch das Material des Pumpengehäuses und der Membran, die Reinigungsmethode sowie die Eignung für Reinraumprozesse prüfen. Für hochreine oder kritische Prozesse sollte der Pumpenhersteller entsprechende Produkte gemäß den Anlagenspezifikationen bereitstellen; herkömmliche Industriepumpen sind hierfür nicht geeignet.

VI. Benötigen Sie Unterstützung von einem professionellen Pumpenhersteller bei der Modellauswahl? Bitte kontaktieren Sie uns.

Pneumatische Doppelmembranpumpen bieten Vorteile wie den Verzicht auf Wellendichtungen, Druckluftantrieb, Selbstansaugung, Trockenlauf und einfache Wartung. Ob sie jedoch stabil eingesetzt werden können, hängt von den Eigenschaften der Flüssigkeit, dem Pumpenmaterial, der Rohrleitungskonstruktion und den Luftversorgungsbedingungen ab.

Pumpen gleicher Größe können je nach Fördermedium – sauberes Wasser, viskoses Harz, partikelhaltiger Schlamm oder korrosive Chemikalien – erhebliche Unterschiede in Fördermenge, Luftverbrauch und Lebensdauer der Komponenten aufweisen. Daher ist es bei der Auswahl eines Pumpenherstellers unerlässlich, sich zu vergewissern, dass dieser ein Modell anhand der gesamten Betriebsbedingungen empfehlen kann und nicht nur Produkte basierend auf den Ein- und Auslassdurchmessern vorschlägt.

Vor der Auswahl einer Pumpe empfiehlt es sich, folgende Informationen bereitzuhalten:

Unser professionelles Team für Pumpenherstellung und -lieferung kann Sie bei der Bewertung der Materialien für Pumpenkörper, Membran, Ventilkugel und Ventilsitz anhand der Medieneigenschaften, der Fördermenge, der Förderhöhe, der Viskosität, der Partikelgröße und der Installationsbedingungen unterstützen und den geeigneten Durchmesser sowie die Anforderungen an die Luftversorgung bestätigen.

Wenn Sie pneumatische Doppelmembranpumpen für den Einsatz in der Chemie-, Galvanisierungs-, Abwasser-, Tinten-, Beschichtungs-, Lebensmittel- oder anderen industriellen Prozessen suchen, geben Sie bitte Ihre Flüssigkeitsinformationen, die Rohrleitungen vor Ort und die Betriebsbedingungen an, damit wir uns mit professionellen Pumpenherstellern in Verbindung setzen können, um eine Pumpenauswahl und Anwendungsberatung zu erhalten, die besser zu Ihren Geräteanforderungen passt.